生産工程

原料（糸）を手配します。通常は、染色された糸を受注数量に合わせて糸商から調達します。
紙糸やウール糸などキタイ独自の原料は、紡績の段階からキタイが携わります。紡績工場で紡績・撚糸し、染色工場に送った後は、生成りの状態で保管します。そして受注ごとに生成りの糸を染めてキタイへ運んでいます。この際、紡績も染色も国内の工場を使っています。

糸の品質は、靴下の品質に大きな影響を与えます。紙糸やウールのような特殊糸は、海外では品質を安定させることが難しくなりますが、国内の紡績・染色工場を活用することで細やかなコミュニケーションが可能となり、糸の品質を常に良い状態に安定させることができます。国内紡績・国内染色は、キタイの品質へのこだわりです。

原料の糸を編み機で編み立てます。
キタイの編み機は多種多様。独自の機能性を求めるお客様に合わせて、複数種類の編み機を使い分けています。例えば、クッション性の高い分厚いパイル編みが可能な編み機、テーピングの編み方ができる編み機、着圧が付加できる編み機など。これらを開発段階でお客様の特性やご要望によって選び出し、使用する糸や編み組織を選定して生産します。

編み機や糸のコンディションは、生産途中にも少しずつ変化していくため、専門の技術者が、編み機や出来上がった靴下の状態を常にチェックしています。そしてコンディションが変われば、すぐに調整を行なって品質を維持しています。

つま先部分を縫い合わせる作業です。筒状に編まれた生地のつま先側を専用のミシンで縫製して口を閉じる工程です。

キタイでは、先縫いを専用のミシンで行う方法（A）と、編み機の「自動リンキング」機能を使い、編立と同時につま先部分まで縫い上げる方法（B）との2種類があり、靴下の種類によって使い分けています。

（A）先縫いを専用のミシンで行う方法
基本的なつま先の縫製方法で、主に厚みが普通～厚手の靴下に適しています。キタイでは新型のミシンを使い、縫い目をなるべくフラットに仕上げることによって、従来のミシンで縫製したものに比べて着用感が良くなるようにしています。また、キタイでは新型のミシンを使い、足に縫い目が当たりにくいよう縫い目を小さくする配慮を行っています。

（B）編み機の「自動リンキング」機能を使う方法
自動リンキングを使うと、つま先部分の縫い目がフラットになり、足の当たりが良いという特長があります。主に、ミシンだと縫い目が目立ちやすくなる薄手の靴下に適しています。自動リンキング機能は、それが搭載されている編み機とそうでない編み機があり、ソックスの形状や使用する糸によっては採用できない場合もあります。お客様のご要望をお聞きし、自動リンキングを採用するかどうか検討しています。

※先縫い部分裏面の比較（左：ミシン縫製　右：自動リンキング）